聚(乙烯基甲醚-alt-马来酸单丁酯)由乙烯基甲醚与马来酸单丁酯交替共聚形成，其重复单元组成为 C₁₁H₁₈O₅，分子结构中同时含有甲醚基、羧基和丁酯基。溶液中溶剂挥发后，聚合物链可通过羧基之间的氢键作用形成一定的分子间网络，同时丁酯侧基可能影响聚合物在颗粒表面的界面富集与表面能。干燥工艺的关键在于协调溶剂蒸发速率与聚合物玻璃化、固化过程，使颗粒在适宜的黏流态窗口内完成成形，避免过度黏连、团聚或变形。
一、料液预处理与雾化准则
进入干燥系统前，溶液应保温、脱泡。温度波动使粘度变化，引起雾化液滴尺寸漂移。粘度是该聚合物溶液雾化质量的首要控制变量。该溶液存在剪切变稀性质，在喷嘴内高剪切区粘度降低，液滴细化明显，但离开喷嘴后粘度恢复，能抑制细粉合并。若原液粘度过高，应当提高温度或加入允许的稀释剂，而不是无限制提高雾化压力。过高的雾化压力产生大量过细液滴，细液滴在热空气中迅速干透，成为无粘性的粉尘，损害造粒收率。
二、流化床造粒工艺控制
流化床造粒中，溶液以液滴形式覆盖种子颗粒，以液桥形式连接颗粒，随后水分蒸发形成固桥。水分子是该聚合物的强增塑剂，能使颗粒表面层的玻璃化转变温度Tg降至床层温度之下。因此湿颗粒一旦碰撞接触，表面聚合物链便会跨接缠结；防止这种情况的唯一方法是让液桥在颗粒下一次碰撞之前脱水。
床层温度控制必须同时兼顾干燥速率与表面粘性。提高进风温度会加速水分蒸发，但当颗粒表层先于内部干燥时，聚合物会形成致密壳层，阻止内部水分继续逸出。因此喷液量正常时进风温度应保持平稳，而不是突然升温。实际操作中，排风湿度是更直接的控制信号。排风湿度上升，表明喷液量超过该温度条件下的蒸发量，应降低喷液速率。若床层温度持续偏低，则应提高进风温度而不是延长喷液时间，因为延长喷液时间只会增加床层中的游离水。
雾化压力决定液滴进入床层时的预干燥程度。压力高则液滴细，接触颗粒前溶剂已部分去除，有利于形成薄而均匀的壳层；压力低则液滴粗，容易局部润湿颗粒并造成成团湿核。雾化中位径应远小于种子颗粒粒径，保证多个液滴独立覆盖单个颗粒。流化风速应保持在颗粒完全流化所需风速与将细粉带出床层的夹带风速之间。风速过大使细小聚合物颗粒进入袋滤器，这些带羧基的微粉易在滤袋表面形成粘附膜，因此袋滤器压差达到限值时必须立即脉冲反吹。
三、喷雾干燥工艺控制
喷雾干燥时溶液本身成为产品颗粒，液滴初始粒径直接决定产品粒度。雾化器出口的热风温度分布要确保液滴经历完整的恒速与降速干燥段。恒速段中，液滴表面温度接近湿球温度，壳层尚未封闭；进入降速段后，壳层厚度增加。对于该交替共聚物，壳层的机械强度来自羧基氢键，而丁酯基的疏水性降低了壳层对水的渗透率。若塔内温度过高，壳层快速变得致密，内部溶剂不能及时透出，造成空心或破裂。因此应控制进口温度与雾化液滴尺寸匹配，保证干燥塔中溶剂能以稳定速率透过壳层。
出塔温度决定颗粒收集时的表面状态。当出塔温度高于该聚合物低水分含量下的Tg时，颗粒在旋风分离器内仍呈粘弹性，相互碰撞会形成结合松散的片状物或絮状物。因此出塔后需进入流化床冷却器，使颗粒在包装之前冷却至Tg以下。塔壁温度也必须低于Tg，使飞向塔壁的颗粒接触瞬间表面硬化而不粘附。在旋转雾化器中，转速过高会使液滴直接抛射到塔壁，转速过低则液滴沉降轨迹互相重叠，产生粗大粒子。正确的转速应当与塔径相适应，使液滴沿抛物线路径在达到塔壁前完成干燥。
四、过程监测与成品控制
两套工艺均应在线测量排风温度、排风湿度和物料温度。排风湿度是干燥终点的敏感指标；当排风湿度降低至稳定值并维持不变，说明溶剂已基本脱除。产物中的残余水分应通过卡尔·费休法测定。若残余水分过高，粉体在储存时因水的增塑作用降低Tg而发生结块。颗粒的堆密度与真密度比值可用于检验空心程度，比值偏小说明内部封存了气体，干燥过快。细粉率上升时，应当降低雾化压力或者提高溶液固含量，使液滴增大。
流化床造粒和喷雾干燥的控制要点都在于统一管理雾化液滴尺寸、溶剂蒸发和聚合物玻璃化转变。只有将床层温度或出塔温度始终与该聚合物的湿态Tg相匹配，才能获得形态规则、结构密实的产品。